Les varietats habituals de PA inclouen PA6, PA66 i PA reforçat amb-fibra-de vidre. Les seves característiques inclouen una absorció d'humitat extremadament alta, una ràpida cristal·lització, una gran contracció, susceptibilitat a les marques de deformació i enfonsament, una sensibilitat extrema a la humitat i una tendència a degradar-se a altes temperatures; en conseqüència, és un material d'enginyeria que requereix un control molt precís durant el procés d'emmotllament.
I. Rates platejades, marques d'aigua i buits d'aire (més comuns)
Fenòmens:-rays blanques platejades, taques borroses, patrons-com l'aigua o textures-com a bombolla a la superfície.
Causes:
- PA (poliamida) té una absorció d'humitat extremadament alta; el material no s'assecava o no s'assecava prou.
- La temperatura del material és excessivament alta, provocant la descomposició tèrmica i la generació de gas.
- La velocitat d'injecció és massa ràpida, provocant l'atrapament d'aire.
- Mala ventilació al motlle.
- Contrapressió insuficient, donant lloc a una plastificació desigual.
Solucions:
- Assegureu-vos un assecat a fons del material.
PA6: 80-90 graus durant 4-6 hores.
PA66: 90-110 graus durant 6-8 hores.
- Idealment, utilitzeu un assecador deshumidificador.
- Baixeu adequadament la temperatura del barril.
- Reduïu la velocitat d'injecció durant la fase d'ompliment inicial per garantir un ompliment suau del motlle.
- Millorar la ventilació del motlle.
- Augmenta adequadament la contrapressió.
II. Trets curts, flux desigual i farcit insuficient
Fenomen: les seccions de paret-fines, les costelles, les zones distals i les cantonades afilades no s'omplen completament.
Causes:
- La temperatura de fusió i/o la temperatura del motlle són massa baixes.
- La pressió d'injecció i/o la velocitat d'injecció són insuficients.
- Els corredors i/o les portes són massa petits.
- Una mala ventilació condueix a l'aire atrapat i a l'obstrucció del flux.
- El contingut d'humitat de les matèries primeres és massa alt, el que resulta en una fluïdesa reduïda.
Solucions:
- Augmenteu la temperatura de fusió (PA6: 230-260 graus; PA66: 260-290 graus).
- Augmenta la pressió d'injecció i la velocitat d'injecció.
- Amplieu les portes i els corredors.
- Millorar la ventilació.
- Assegureu-vos que la matèria primera estigui ben assecada.
III. Línies de soldadura destacades i poca resistència
Fenomen: les línies de soldadura semblen profundes i descolorides (blanquines) i són propenses a fracturar-se.
Causes:
- Baixa temperatura de fusió / temperatura del motlle.
- Velocitat d'injecció lenta, fent que el front de flux de fusió es refredi prematurament.
- Ventilació deficient, que resulta en un atrapament d'aire a la interfície de soldadura.
- Col·locació incorrecta de la porta, donant lloc a un recorregut de flux excessivament llarg.
Solucions:
- Augmenta la temperatura de fusió i la temperatura del motlle.
- Augmentar adequadament la velocitat d'injecció.
- Afegiu ventilacions a la ubicació de la línia de soldadura.
- Optimitzar la col·locació de la porta per escurçar el camí del flux.
IV. Marques de contracció i enfonsament
Fenomen: depressions visibles en pilars, costelles i seccions de-parets gruixudes.
Causes:
- Pressió de retenció insuficient; temps de retenció curt.
- La pressió d'injecció és massa baixa.
- La porta és massa petita, provocant una congelació prematura.
- La temperatura de fusió i/o la temperatura del motlle són massa altes, cosa que provoca una contracció significativa de la cristal·lització.
- Gruix de paret desigual.
Solucions:
- Augmentar la pressió de retenció; allargar el temps de retenció.
- Augmentar adequadament la pressió d'injecció.
- Ampliar la porta; retardar la congelació de la porta.
- Baixeu adequadament la temperatura de fusió.
- Dissenyeu el producte amb un gruix de paret el més uniforme possible.
V. Deformació i deformació (particularment greus en PA)
Fenomen: flexió, torsió, inestabilitat dimensional
Causes:
- PA presenta una gran contracció de cristal·lització i un refredament desigual.
- Temperatura desigual del motlle; diferència significativa de temperatura entre les meitats del motlle davantera i posterior.
- Variacions significatives en el gruix de la paret, donant lloc a una contracció inconsistent.
- Velocitat d'injecció excessivament alta, donant lloc a una orientació molecular severa.
- En PA reforçat amb fibra-, l'orientació de la fibra condueix a una deformació anisòtropa.
Solucions:
- Equilibra les temperatures del motlle i allarga el temps de refredament.
- Redueix la velocitat d'injecció per minimitzar l'orientació molecular.
- Optimitzar el disseny del gruix de la paret.
- Per al PA reforçat amb fibra-, augmenteu adequadament la temperatura del motlle per reduir la deformació.
- Si cal, feu un condicionament d'humitat per estabilitzar les dimensions.
VI. Flaix / Rebaves
Fenomen: desbordament de material a la línia de separació o insercions.
Causes:
- La temperatura del material és massa alta, cosa que provoca una fluïdesa excessiva.
- La pressió d'injecció i/o la velocitat d'injecció són massa altes.
- La força de subjecció és insuficient.
- L'eliminació del motlle és excessiva.
- Ompliment excessiu.
Solucions:
- Baixa la temperatura del material.
- Redueix la pressió d'injecció i la velocitat d'injecció.
- Augmentar la força de subjecció.
- Modifiqueu el motlle per reduir l'espai lliure d'ajust.
- Reduir el volum d'injecció.
VII. Esquerdes, fractures fràgils i esquerdes per estrès
Fenòmens: esquerdament durant el desemmotllament, esquerdament durant el muntatge, ruptura de bosses de cargol
Causes:
- Estrès intern excessiu.
- Temperatura del motlle massa baixa; velocitat de refredament massa ràpida.
- expulsió desigual; "blanqueig d'ejecció" (marques d'estrès).
- Degradació de les propietats del material per absorció d'humitat.
- (Per a PA farcit-de vidre) Fibres de vidre exposades; concentració d'estrès.
Solucions:
- Augmenteu la temperatura del motlle (40-80 graus).
- Reduïu la velocitat d'injecció per minimitzar l'esforç de cisalla.
- Ajusteu els pins d'expulsió; augmentar l'àrea de contacte d'ejecció.
- Matèries primeres ben seques.
- (Per a PA farcit-de vidre) Augmenteu lleugerament la temperatura del motlle; optimitzar el disseny de la porta.
VIII. Bombolles i buits
Fenomen: Bombolles o buits presents a la superfície o a l'interior de la peça.
Causes:
- La matèria primera conté humitat, que es vaporitza a altes temperatures.
- La temperatura del material és excessivament alta, provocant la descomposició tèrmica i la generació de gas.
- La velocitat d'injecció és massa ràpida, cosa que provoca l'atracció d'aire.
- La pressió de retenció és insuficient, cosa que impedeix una compactació adequada.
- La contracció a les seccions de-paret gruixuda crea buits interns.
Solucions:
- Assequeu bé la matèria primera.
- Reduir la temperatura del material.
- Utilitzeu una velocitat d'injecció més lenta durant la fase inicial per minimitzar l'atrapament d'aire.
- Augmenta la pressió de retenció i allarga el temps de retenció.
- Amplieu el temps de refredament de les-parts gruixudes.
IX. Blanqueig de l'ejector, protuberància i esquerdament
Fenòmens: blanquejament, protuberància o esquerdament a les ubicacions dels pins d'expulsió.
Causes:
- Baixa temperatura del motlle; la part modelada és trencadissa.
- expulsió desequilibrada; els pins d'expulsió són massa petits.
- L'expulsió s'ha iniciat abans d'un refredament suficient.
- Angle d'esborrany insuficient; força de subjecció-motlle elevada (adhesió de les peces).
- Estrès intern excessiu.
Solucions:
- Augmenta la temperatura del motlle.
- Utilitzeu pins d'expulsió més grans o augmenteu el nombre de pins.
- Ampliar el temps de refredament.
- Augmenta l'angle d'esborrany.
- Redueix la velocitat d'injecció per minimitzar l'estrès intern.
X. Fibres de vidre exposades/superfície rugosa (PA reforçat amb fibra de vidre-)
Fenòmens: blanqueig superficial, fibres de vidre que sobresurten, textura superficial rugosa/picada.
Causes:
- La temperatura de fusió i/o la temperatura del motlle són massa baixes.
- La velocitat d'injecció és massa lenta, no encapsulant adequadament les fibres de vidre.
- La temperatura del motlle és excessivament baixa.
- Una contrapressió insuficient provoca una dispersió desigual.
- La superfície del motlle és rugosa.
Solucions:
- Augmenteu la temperatura de fusió i la temperatura del motlle.
- Augmenteu adequadament la velocitat d'injecció.
- Augmenta la contrapressió per millorar la dispersió de la fibra de vidre.
- Polir la superfície del motlle.
- Seleccioneu un masterbatch d'agent d'acoblament especialitzat.
XI. Pobre brillantor / acabat mat
Fenomen: la superfície sembla opaca, manca de brillantor o sembla borrosa.
Causes:
- La temperatura del motlle és massa baixa.
- La temperatura del material és insuficient.
- La matèria primera conté humitat.
- Mala ventilació.
- La superfície del motlle és rugosa.
Solucions:
- Augmenta la temperatura del motlle.
- Augmenteu la temperatura del material adequadament.
- Assegureu-vos un assecat a fons del material.
- Millorar la ventilació.
- Polir el motlle.
