El PBT (tereftalat de polibutilè) és un plàstic d'enginyeria caracteritzat per una ràpida cristal·lització, alta contracció, alta absorció d'humitat, alt reforç de fibra, fàcil deformació, fàcil blanqueig, línies de soldadura evidents, bona resistència a la temperatura i excel·lents propietats elèctriques. S'utilitza àmpliament en connectors electrònics, endolls, marcs d'aparells, marcs de bobines i components d'automòbil. La gran majoria de PBT és PBT modificat amb fibra de vidre.
I. Rates platejades, marques de flux i marques d'esquitxades (més comuns)
Fenòmens: ratlles platejades superficials, patrons boirosos, línies de flux i estries.
Causes:
- El PBT és altament higroscòpic; les matèries primeres no s'han assecat prou.
- La temperatura de fusió és massa alta, provocant una lleugera descomposició del material i la generació de gas.
- La velocitat d'injecció és massa ràpida, cosa que provoca l'atracció d'aire.
- Mala ventilació del motlle.
- Contrapressió insuficient, provocant una plastificació desigual.
Solucions:
- Assecat estricte: 120-140 graus durant 2-4 hores; Es recomana utilitzar un assecador deshumidificador.
- Baixeu adequadament la temperatura del barril per evitar la descomposició tèrmica.
- Reduïu la velocitat d'injecció durant la fase inicial per garantir un ompliment suau del motlle.
- Aprofundeix els canals de ventilació del motlle per millorar l'alliberament de l'aire atrapat.
- Augmentar adequadament la contrapressió per estabilitzar la plastificació.
II. Deformació i deformació (el defecte principal del PBT-exacerbat pel reforç de fibra de vidre)
Fenòmens: flexió, torsió, desviacions dimensionals significatives i no{0}}planitud de la superfície.
Causes:
- Velocitat de cristal·lització extremadament ràpida, que condueix a una contracció desigual interna i externa.
- Orientació de la fibra de vidre, donant lloc a diferències significatives de contracció anisotròpica.
- Temperatura de motlle excessivament alta, afavorint una cristal·lització més completa i, en conseqüència, una major contracció.
- Gruix desigual de la paret del producte.
- Refrigeració desigual o distribució del canal de refrigeració del motlle-mal concebuda.
Solucions:
- Redueix adequadament la temperatura del motlle i allarga el temps de refredament.
- Optimitzeu la col·locació de la porta per minimitzar l'impacte de l'orientació de la fibra de vidre.
- Equilibra els canals de refrigeració del motlle per garantir temperatures constants entre les meitats del motlle davantera i posterior.
- Dissenyeu l'estructura del producte de manera que sigui el més simètrica possible, amb un gruix de paret uniforme.
- Seleccioneu matèries primeres de PBT modificades formulades específicament per a una baixa deformació.
III. Encongiment i depressió
Fenomen: marques visibles d'enfonsament a les costelles, els pals del cap i a la part posterior de les seccions de paret gruixuda-.
Causes:
- Alta contracció de cristal·lització combinada amb una pressió de retenció insuficient.
- El temps de retenció és massa curt, la qual cosa fa que la porta es congeli prematurament.
- La temperatura de fusió i la temperatura del motlle són excessivament altes, cosa que agreuja la contracció.
- La porta és massa petita per compensar eficaçment la contracció.
- Variacions significatives en el gruix de la paret del producte.
Solucions:
- Augmenta la pressió de retenció i allarga el temps de retenció.
- Ampliar adequadament les dimensions de la porta i els corredors.
- Redueix les temperatures de fusió i motlle per reduir la contracció de la cristal·lització.
- Implementeu una pressió de retenció multi-etapa.
- Optimitzeu l'estructura del producte per evitar seccions-de paret gruixuda localitzades.
IV. Línies de soldadura profundes, blanquejades i febles
Fenomen: Les línies on convergeixen els fluxos de material són diferents i semblen blanquejades; la peça és propensa a fracturar-se sota estrès.
Causes:
- Les temperatures del material i del motlle són massa baixes, la qual cosa fa que el front de flux es refredi ràpidament.
- La mala ventilació condueix a l'atracció d'aire al punt de convergència.
- La velocitat d'injecció és massa lenta.
- La col·locació de la porta és subòptima, donant lloc a un recorregut de flux excessivament llarg.
Solucions:
- Augmenteu la temperatura del barril i del motlle.
- Augmenteu adequadament la velocitat d'injecció.
- Creeu canals de ventilació dedicats als llocs on es produeixen les línies de soldadura.
- Optimitzeu la col·locació de la porta per escurçar el camí d'ompliment del motlle.
V. Fibres de vidre exposades, blanqueig de superfícies, acabat rugós i sense brillantor (problemes específics del PBT farcit de vidre-)
Fenòmens: Blanquejament superficial, picat, fibres de vidre que sobresurten, acabat rugós i sense brillantor.
Causes:
- La temperatura de fusió és massa baixa; la resina no aconsegueix encapsular completament les fibres de vidre.
- La temperatura del motlle és massa baixa.
- La velocitat d'injecció és massa lenta, donant lloc a fibres de vidre exposades a la superfície.
- Una contrapressió insuficient condueix a una mala dispersió de les fibres de vidre.
- Mal acabat superficial (rugositat) del motlle.
Solucions:
- Augmenteu adequadament la temperatura de fusió per assegurar-vos que la resina estigui totalment fosa.
- Augmenteu la temperatura del motlle per millorar l'encapsulació de la superfície.
- Augmenteu adequadament la velocitat d'injecció per encapsular millor les fibres de vidre.
- Augmenta la contrapressió per optimitzar la dispersió de la fibra de vidre.
- Polir a fons la superfície del motlle.
VI. Plans curts / Farciment incomplet
Fenòmens: les seccions de paret-fines, les cantonades afilades o les zones distals romanen sense omplir.
Causes:
- La temperatura del material és massa baixa, donant lloc a una fluïdesa deficient.
- La pressió d'injecció o la velocitat d'injecció és insuficient.
- Les dimensions de la porta o del corredor són massa petites.
- Una mala ventilació fa que l'aire atrapat bloquegi el flux de material.
- La matèria primera no s'ha assecat prou.
Solucions:
- Augmenteu adequadament la temperatura del material.
- Augmenteu la pressió d'injecció i la velocitat d'injecció.
- Amplieu les dimensions de les portes i corredors.
- Millorar la ventilació del motlle.
- Assegureu-vos que la matèria primera estigui ben assecada.
VII. Bombolles i buits interns
Fenòmens: forats superficials, buits interns, bombolles.
Causes:
- La matèria primera conté humitat, que es vaporitza a altes temperatures.
- La temperatura del material és excessivament alta, provocant la descomposició i la generació de gas.
- La velocitat d'injecció és massa ràpida, cosa que provoca l'atracció d'aire.
- La pressió de retenció insuficient provoca una contracció a les seccions de paret-gruixuda, formant buits.
Solucions:
- Assequeu bé les matèries primeres.
- Controlar estrictament la temperatura del material per evitar el sobreescalfament i la descomposició.
- Utilitzeu una velocitat d'injecció baixa durant la fase inicial per minimitzar l'atracció d'aire.
- Augmenta la pressió de retenció i allarga el temps de retenció.
VIII. Esquerdes, fractura fràgil i trencament del boss del cargol
Fenòmens: trencament durant el desemmotllament, esquerdament durant el muntatge, esquerdes/partides a les ubicacions del cap.
Causes:
- Alt estrès intern; la temperatura del motlle és massa baixa o el refredament és massa ràpid.
- expulsió desigual; L'estrès es concentra en pins d'expulsió específics.
- Angle d'esborrany insuficient; marques d'arrossegament greus / puntuació durant el desemmotllament.
- La temperatura del material és massa baixa, donant lloc a una mala plastificació.
- Les fibres de vidre afilades creen punts de concentració d'estrès.
Solucions:
- Augmenteu adequadament la temperatura del motlle per alleujar l'estrès intern.
- Augmenteu la mida/nombre de pins d'expulsió per distribuir la força d'expulsió.
- Augmenta l'angle d'esborrany.
- Assegureu-vos una temperatura adequada del material per a una plastificació completa.
- Incorporeu una transició de filet arrodonida a la base del cap del cargol.
IX. Flaix / Rebaves
Fenomen: desbordament de material a la línia de separació, insercions o agulles d'expulsió.
Causes:
- La temperatura del material és massa alta, cosa que augmenta la fluïdesa.
- La pressió d'injecció i la velocitat d'injecció són excessives.
- La força de subjecció és insuficient.
- L'espai d'acoblament del motlle és massa gran.
Solucions:
- Baixa la temperatura del material.
- Reduïu la pressió d'injecció i la velocitat d'injecció.
- Augmentar la força de subjecció.
- Repareu el motlle per reduir l'espai d'acoblament.
X. Blanquejament i dany de l'ejector
Fenomen: s'observen blanquejament o rascades a les ubicacions dels pins d'expulsió.
Causes:
- La part modelada és excessivament dura o trencadissa; la temperatura del motlle és massa baixa.
- Refrigeració insuficient; l'expulsió es produeix prematurament.
- Petita superfície d'ejecció, que condueix a la concentració d'estrès.
- L'angle d'esborrany és massa petit.
Solucions:
- Augmenteu adequadament la temperatura del motlle.
- Amplieu el temps de refredament.
- Augmenteu el diàmetre dels pins d'expulsió o augmenteu el nombre de pins.
- Augmenta l'angle d'esborrany.
